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    發布時間:2024-01-21 15:54 來源:網絡

      PG電子游戲零件都是由若干表面組成,各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面:表面間的距離尺寸精度和相對位置精度(如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等)要求。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準,不明確基準就無法確定零件表面的位置?;鶞示推湟话阋饬x來講,就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面?;鶞拾雌渥饔貌煌?,可分為設計基準和工藝基準兩大類。

      在零件圖上用以確定其他點、線、面的基準,稱為設計基準,就活塞來說,設計基準指活塞中心線、工藝基準

      零件在加工和裝配過程中所使用的基準,稱為工藝基準。工藝基準按用途不同,又分為定位基準、測量基準和裝配基準。

      1)定位基準:加工時使工件在機床或夾具中占據正確位置所用的基準,稱為定位基準。按定位元件的不同,最常用的有以下兩類:

      為了在工件的某一部位上加工出符合規定技術要求的表面,在機械加工前,必須使工件在機床上相對于工具占據某一正確的位置。通常把這個過程稱為工件的“定位”。工件定位后,由于在加工中受到切削力、重力等的作用,還應采用一定的機構將工件“夾緊”,使其確定的位置保持不變。使工件在機床上占有正確的位置并將工件夾緊的過程稱為“安裝”。

      工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題,它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩定性,還影響生產率的高低。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度,工件安裝時應使加工表面的設計基準相對機床占據一正確的位置。如精車環槽工序,為了保證環槽底徑與裙部軸線的圓跳動的要求,工件安裝時必須使其設計基準與機床主軸的軸心線重合。

      在各種不同的機床上加工零件時,有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找、劃線找和采用夾具安裝法等3種。

      1)直接找采用這種方法時,工件在機床上應占有的正確位置,是通過一系列的嘗試而獲得的。具體的方式是將工件直接裝在機床上后,用百分表或劃針盤上的劃針,以目測法校正工件的正確位置,一邊校驗一邊找正,直至符合要求。

      直接找的定位精度和找正的快慢,取決于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術水平。它的缺點是花費時間多,生產率低,且要憑經驗操作,對工人技術的要求高,故僅用于單件、小批量生產中。如硬靠模仿形體的找正就屬于直接找。

      2)劃線找此法是在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件,使其獲得正確位置的一種方法。顯而易見,此法要多一道劃線工序。劃出的線本身有一定寬度,在劃線時又有劃線誤差,校正工件位置時還有觀察誤差,因此該法多用于生產批量較小,毛坯精度較低,以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。如二沖程產品銷釘孔位置的確定就是使 用分度頭的劃線)采用夾具安裝法:用于裝夾工件,使之占有正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床的一種附加裝置,它在機床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預先調整好,所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位,就能保證加工的技術要求,既省工又省事,是高效的定位方法,在成批和大量生產中廣泛應用。我們現在的活塞加工就是使用的夾具安裝法。

     ?、?、工件定位后,使其在加工過程中保持定位位置不變的操作,稱為夾緊。夾具中使工件在加工過程中保持定位位置不變的裝置,叫夾緊裝置。

      車削運動:在切削過程中,為了切除多余的金屬,必需使工件和刀具作相對的切削運動,在車床上用車刀切除工件上多余金屬的運動稱為車削運動,可分為主運動和進給運動。

      工件上形成的表面:在切削過程中,在工件上形成已加工表面、加工表面和待加工表面。已加工表面指已經車去多余金屬而形成的新表面。待加工表面指即將被切去金屬層的表面。加工表面指車刀切削刃正在車削的表面。

      切削深度的選擇:切削深度αp應根據加工余量確定。粗加工時,除留下精加工的余量外,應盡可能一次走刀切除全部粗加工余量。這不僅能在保證一定耐用度的前提下使切削深度、進給量?、切削速度V的乘積大,而且可以減少走刀次數。在加工余量過大或工藝系統剛度不足或刀片強度不足等情況下,應分成兩次以上走刀。這時,應將第一次走刀的切削深度取大些,可占全部余量的2/3~3/4;而使第二次走刀的切削深度小些,以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數值及較高的加工精度。

      切削零件表層有硬皮的鑄、鍛件或不銹鋼等冷硬較嚴重的材料時,應使切削深度超過硬度或冷硬層,以避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。

      2)進給量的選擇:工件或工具每旋轉一周或往復一次,工件與工具在進給運動方向上的相對位移,單位為mm。切削深度選定之后,應進一步盡量選擇較大的進給量。進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞,切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值,表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時,限制進給量的主要是切削力,半精加工和精加工時,限制進給量的主要是表面粗糙度。

      3)切削速度的選擇:在進行切削加工時,工具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。當切削深度αp與進給量?選定后,在些基礎上再選最大的切削速度,切削加工的發展方向是高速切削加工。

      在機械學中,粗糙度指加工表面上具有的較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀特性。它是互換性研究的問題之一。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的,例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統中的高頻振動等。由于加工方法和工件材料的不同,被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。表面粗糙度與機械零件的配合性質、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和噪聲等有密切關系,對機械產品的使用壽命和可靠性有重要影響。

      零件表面經過加工后,看起來很光滑,經放大觀察卻凹凸不平。表面精糙度,是指加工后的零件表面上具有的較小間距和微小峰谷所組成的微觀幾何形狀特征,一般是由所采取的加工方法和(或)其他因素形成的。零件表面的功用不同,所需的表面粗糙度參數值也不一樣。零件圖上要標注表面粗糙度代(符)號,用以說明該表面完工后須達到的表面特性。表面粗糙度高度參數有3種:1、輪廓算術平均偏差Ra

      潤滑作用:切削液能滲透到工件與刀具之間,使切屑與刀具之間的微小間隙中形成一層薄薄的吸附膜,減小了摩擦系數,因此可減少刀具切屑與工件之間的摩擦,使切削 力和切削熱降低,減少刀具的磨損并能提高工件的表面質量,對于精加工,潤滑尤其重要。

      清洗作用:清洗過程中產生的微小的切屑易粘附在工件和刀具上,尤其是鉆深孔和絞孔時,切屑容易堵塞在容屑槽中,影響工件的表面粗糙度和刀具的使用壽命。使用切削液能將切屑迅速沖走,是切削順利進行。


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